Metall-3D-Druck wird desktop-tauglich – CES 2026 zeigt office-safe Metal Printing ohne Metallpulver

Metall-3D-Druck war bisher das Revier industrieller Systeme mit fünfstelligen Preisen, speziellen Sicherheitsräumen und aufwendigem Pulverhandling. Wer an Edelstahl, Titan oder Kupfer dachte, musste an Powder-Bed-Fusion denken – Verfahren, bei denen feines Metallpulver mit Laser oder Elektronenstrahl verschmolzen wird. Das funktioniert hervorragend für Luftfahrt, Medizintechnik oder Hochleistungsmechanik, bringt aber Probleme mit: explosive Stäube, strenge Belüftungsauflagen, teure Schutzausrüstung und Maschinen, die eher in Produktionshallen als auf Schreibtischen stehen.

Auf der CES 2026 zeigte MetalPrinting mit dem Gauss MT90 einen radikal anderen Ansatz. Paste-based Metal Extrusion, kurz PME, verspricht Metall-Druck ohne lose Pulver, mit Desktop-Formfaktor und Sicherheitsfeatures, die ihn für Büros und Werkstätten zugänglich machen. Das System nutzt pastöse Metallpasten in Kartuschen – ähnlich wie Filament bei FDM-Druckern – und extrudiert sie Schicht für Schicht. Danach kommt ein Sinterschritt, der die Paste in echtes Metall verwandelt. Das ist kein instant metal part out of the printer wie manche Marketing-Claims suggerieren, aber ein deutlich einfacherer Workflow als klassische Pulverbett-Verfahren.

Warum Metallpulver so problematisch ist

Klassische Metall-3D-Drucker arbeiten mit feinstem Metallpulver – typischerweise zwischen zwanzig und fünfzig Mikrometern Korngröße. Das Material wird in einer Kammer ausgebreitet, selektiv per Laser oder Elektronenstrahl verschmolzen und Schicht für Schicht aufgebaut. Das funktioniert präzise und liefert dichte, belastbare Bauteile. Aber die Handhabung ist anspruchsvoll.

Feinstaubexplosionen sind ein reales Risiko – Aluminium- oder Titanpulver kann bei Funkenbildung oder elektrostatischer Entladung hochgehen. Deshalb verlangen solche Systeme Inertgas-Atmosphären, spezielle Absaugungen und geschultes Personal. Pulverreste kleben an Bauteilen, dringen in Mechanik ein, setzen sich in Lüftungen ab. Reinigungsaufwand ist erheblich, und unkontrollierter Hautkontakt mit manchen Legierungen birgt Gesundheitsrisiken.

Für Industriebetriebe mit entsprechender Infrastruktur ist das managebar. Für Maker-Spaces, kleine Designstudios oder Bildungseinrichtungen bleibt Metall-Druck dadurch weitgehend unerreichbar. Der Gauss MT90 will genau diese Hürde abbauen – nicht durch besseres Pulver, sondern durch dessen Eliminierung.

Paste-based Metal Extrusion: Wie funktioniert PME?

Statt Pulver setzt der MT90 auf GaussInk, eine pastöse Metallmasse, die in verschlossenen Kartuschen geliefert wird. Die Paste enthält Metallpartikel in einer Polymer-Matrix – vergleichbar mit manchen keramischen oder Holz-gefüllten Filamenten bei FDM, aber mit deutlich höherer Metalldichte. Der Druckkopf extrudiert diese Paste durch eine Düse, ähnlich wie FDM-Drucker Kunststoff extrudieren.

Das fertige Teil kommt grünlich oder grau aus dem Drucker – noch nicht als vollwertiges Metall nutzbar. Es ist porös, relativ weich, und die Polymer-Matrix dominiert die Struktur. Erst der Sinterprozess verwandelt es in echtes Metall: Bei Temperaturen zwischen neunhundert und zwölfhundert Grad Celsius verbrennt das Polymer, die Metallpartikel verschmelzen, und das Bauteil schrumpft um zehn bis zwanzig Prozent. Übrig bleibt ein dichtes, hochbelastbares Metallteil.

MetalPrinting bewirbt den MT90 als office-safe, weil keine losen Pulver gehandhabt werden. Die Kartuschen sind geschlossen, Extrusion geschieht in einem kontrollierten Raum mit HEPA-Filter, und die Paste selbst ist nicht explosiv. Das reduziert Sicherheitsauflagen erheblich – kein Inertgas, keine Explosionsschutz-Zertifizierung, kein Speziallabor nötig.

Der Gauss MT90: Features und Positionierung

Der MT90 ist ein Desktop-Gerät mit sieben-Zoll-Touchscreen, integrierter AI-Überwachungskamera und HEPA-Filtration. MetalPrinting nennt keine exakte Bauraumgröße, beschreibt das System aber als kompakt genug für Werkbank-Nutzung. Die Kamera überwacht Extrusion und erkennt Fehler – ähnlich wie bei modernen FDM-Druckern, nur dass hier statt Plastikfäden fehlende Metallpaste detektiert wird.

Unterstützte Materialien umfassen Edelstahl, Kupfer, Titan und Wolfram – alles Metalle, die in industriellen Anwendungen massiv gefragt sind. Edelstahl eignet sich für mechanische Bauteile, Kupfer für Wärmeleitstrukturen, Titan für medizinische Implantate und Leichtbau, Wolfram für Hochtemperaturkomponenten. Dass ein Desktop-System diese Bandbreite bieten kann, ist bemerkenswert – klassische Pulverbett-Drucker spezialisieren sich oft auf ein oder zwei Legierungen.

Der MT90 wurde mit einem CES Innovation Award ausgezeichnet, was zeigt, dass die Industrie den Ansatz ernst nimmt. Allerdings fehlen viele Details: Druckgeschwindigkeit, Layer-Auflösung, maximale Bauteilgröße, Sinterofenempfehlungen – alles Punkte, die für eine echte Kaufentscheidung kritisch sind. MetalPrinting selbst kommuniziert primär über Partner und B2B-Kanäle, weniger über öffentliche Datenblätter.

Best for: Werkstätten, Designstudios und Bildungseinrichtungen, die Metall-Prototypen ohne Pulverrisiko herstellen wollen und bereits Zugang zu einem Sinterofen haben oder bereit sind, diesen anzuschaffen. Trade-off: Der Sinterprozess bleibt ein zusätzlicher, zeitaufwendiger Schritt, und Details zu Materialkosten, Kartuschenverfügbarkeit und Workflow-Integration sind noch dünn.

Was PME nicht ist – und warum das wichtig ist

Es ist verlockend, den MT90 als plug-and-print Metalllösung zu sehen. Das ist er nicht. Der Druckprozess selbst mag simpler sein als bei Pulverbett-Systemen, aber das Sintern bleibt komplex. Ein Sinterofen ist kein Haushaltsbackofen – Temperaturen über tausend Grad, kontrollierte Atmosphären und präzise Temperaturrampen sind nötig, damit Bauteile nicht reißen, verziehen oder porös bleiben.

MetalPrinting gibt keine konkreten Empfehlungen für Sinteröfen, keine Prozessparameter, keine Schrumpfungsraten für spezifische Legierungen. Das bedeutet: Wer das System nutzen will, braucht entweder bereits Know-how im Metallsintern oder muss sich dieses erarbeiten. Für industrielle Anwender mit bestehender Sinterinfrastruktur ist das kein Problem – für Hobby-Maker ohne Zugang zu Hochtemperaturöfen wird es zur Hürde.

Außerdem: Die mechanischen Eigenschaften gesinterter PME-Teile sind noch nicht umfassend dokumentiert. Dichte, Zugfestigkeit, Bruchdehnung, Oberflächenrauheit – all das hängt stark von Sinterparametern ab. Bei klassischen Pulverbett-Verfahren gibt es jahrzehntelange Materialstudien und zertifizierte Profile. Bei PME stehen wir am Anfang. Das macht die Technologie spannend für Experimente und Prototyping, aber weniger geeignet für sicherheitskritische oder zertifizierte Anwendungen.

Für wen ist Desktop-Metall jetzt schon sinnvoll?

Die größte Stärke von PME liegt in der Zugänglichkeit. Werkstätten, die bisher für Metallteile auf CNC-Fräsen oder externe Dienstleister angewiesen waren, können jetzt intern iterieren. Ein Prototyp aus Edelstahl, der früher drei Wochen Vorlauf und hunderte Euro Fremdkosten bedeutete, lässt sich nun intern drucken und sintern. Das beschleunigt Entwicklungszyklen massiv – gerade für Kleinserien oder Sonderanfertigungen.

Bildungseinrichtungen profitieren ebenfalls. Universitäten und Berufsschulen mit Metalltechnik-Programmen können Studenten Zugang zu Metall-3D-Druck geben, ohne die Sicherheitsinfrastruktur klassischer Pulverbett-Anlagen aufbauen zu müssen. Das erweitert Lehrangebote erheblich, gerade in Fächern wie additive Fertigung, Werkstofftechnik oder Design.

Für reine Hobby-Maker bleibt die Technologie vorerst Randgebiet. Ohne Sinterofen bringt PME nichts, und Öfen kosten mehrere tausend Euro. Wer gelegentlich Metallteile braucht, fährt mit klassischen Fertigungswegen oder 3D-Druck-Dienstleistern günstiger. PME wird erst dann massentauglich, wenn Sinteröfen deutlich billiger werden oder gemeinschaftlich genutzte Infrastrukturen wie Maker-Spaces breiter verfügbar sind.

Auch für industrielle Fertigung bleibt PME eine Nische. Wo hohe Stückzahlen, maximale Dichte oder zertifizierte Materialeigenschaften gefordert sind, bleiben klassische Verfahren überlegen. PME spielt seine Stärken aus, wo Flexibilität, schnelle Iteration und moderate Stückzahlen wichtiger sind als absolute Performance.

CES 2026 als Trendmarker – nicht als Marktstart

Der Gauss MT90 ist nicht das erste Paste-Extrusion-System – Desktop Metal, Markforged und andere experimentierten bereits mit ähnlichen Ansätzen. Aber die CES-Präsentation signalisiert, dass die Technologie reif genug ist, um breitere Aufmerksamkeit zu verdienen. Der Innovation Award und die Platzierung neben etablierten FDM-Neuheiten zeigen: Metall-Druck wird langsam Teil der Prosumer-Diskussion.

Gleichzeitig fehlen kritische Informationen. Preis, Verfügbarkeit, Kartuschenkalkulation, Sinterpartner – all das bleibt vage. MetalPrinting positioniert sich offenbar eher als B2B-Anbieter denn als Consumer-Brand. Wer das System kaufen will, muss vermutlich über Distributoren oder Direktkontakt gehen, nicht über einen einfachen Webshop-Checkout.

Trotzdem ist die Richtung klar: Metall-3D-Druck bewegt sich aus dem Labor in die Werkstatt. Die nächsten zwei bis drei Jahre werden zeigen, ob PME sich als breite Alternative etabliert oder ob es eine Spezialanwendung bleibt. Entscheidend wird sein, wie schnell Sinteröfen erschwinglicher werden, wie gut Materialprofile dokumentiert werden und ob unabhängige Tests die Qualitätsversprechen bestätigen.

Was das für FDM- und Resin-Nutzer bedeutet

Für die meisten Leser dieser Seite bleibt Metall-Druck vorerst außer Reichweite. Wer Halterungen, Gehäuse oder Prototypen braucht, fährt mit PETG, ABS oder Carbon-Filamenten besser. Selbst hochbelastete Bauteile lassen sich mit modernen technischen Kunststoffen oft problemlos realisieren – und wenn nicht, ist CNC-Fräsen oder klassische Metallbearbeitung meist günstiger als PME.

Trotzdem ist die Entwicklung relevant. Sie zeigt, dass additive Fertigung weiter in Richtung Materialvielfalt und Workflow-Vereinfachung geht. Was heute bei Metall passiert, passierte vor fünf Jahren bei Multi-Color-FDM: Systeme wurden kompakter, sicherer, zugänglicher. Die Mechanismen dahinter – Kartuschen statt offene Materialien, AI-gestützte Überwachung, modulare Nachbearbeitung – werden auch FDM und Resin prägen.

Langfristig könnte PME eine Nische besetzen, die weder klassische additive noch subtraktive Fertigung gut abdeckt: komplexe Metallgeometrien in Kleinstserien, mit schneller Iteration und moderaten Kosten. Für Unternehmen, die zwischen zehn und hundert Teile pro Jahr brauchen, könnte das die wirtschaftliche Schwelle deutlich senken. Für Privatpersonen bleibt es vorerst Spekulation – aber die Richtung ist gesetzt.